Posté sur 2019-01-11Trois conditions commerciales, une réglementaire et deux liées à la performance, poussent les fabricants de fixations, de clips et de petits emboutis associés à envisager l'utilisation de la technologie de revêtement par trempage par immersion.
Premièrement, les régulateurs environnementaux continuent de concentrer leur attention sur le placage.Deuxièmement, le nombre et le volume d'applications nécessitant des performances de revêtement élevées en termes de brouillard salin, d'indice Kesternich et de tension de couple constante augmentent.L’application d’un revêtement par immersion sur une fine plaque de zinc pour encapsuler le zinc est une solution efficace et rentable.Les résultats des tests au brouillard salin peuvent être augmentés de 120 à 1 000 heures en utilisant cette méthode.Il est également préférable à la plupart des alternatives d’un point de vue environnemental.Enfin, la fragilisation par l'hydrogène est une préoccupation constante, et le trempage/essorage a démontré sa capacité à réduire ou éliminer ce problème de manière significative.
Le trempage est un processus par lequel le produit est placé dans un panier en maille, immergé dans une solution de revêtement et filé pour éliminer l'excès de revêtement.La température et la viscosité du revêtement, le temps d'immersion, le sens et la vitesse de rotation ainsi que la méthode de durcissement font partie des variables qui permettent aux utilisateurs de personnaliser une recette de processus et d'obtenir des résultats précis et hautement reproductibles.
Il convient également de noter la capacité du trempage/essorage à minimiser le coût du matériau de revêtement et de l'élimination des déchets.Cela est dû à l'efficacité de transfert moyenne de 98 % ou plus de la technologie.
Les systèmes de trempage-essorage tels que ceux produits par Spring Tools, Portage, Michigan, sont les plus avantageux pour les petites pièces présentant certains contours ainsi que pour celles qui peuvent être revêtues en vrac sans adhérer les unes aux autres.Et bien qu'il existe des exceptions notables (un fabricant de fixations installe ses boulons surdimensionnés pour le traitement par immersion/essorage), l'efficacité optimale du processus est obtenue avec des composants de 10 pouces ou moins de long et de moins de deux pouces de diamètre.
Alors que les rondelles et autres composants plats sont recouverts plus efficacement avec d'autres techniques, le trempage/essorage est idéal pour les fixations de toiture et autres fixations de construction, les pinces, les ressorts, les joints toriques, les boulons en U, les clous et les vis, les supports de moteur et de nombreux autres dispositifs utilisés. pour la finition mécanique.
La technologie Dip Spin est compatible avec tous les principaux types de revêtements utilisés dans la finition des fixations ;plus précisément, des revêtements qui combinent une haute résistance à la corrosion chimique et galvanique/bimétallique avec une stabilité aux UV, des propriétés anti-grippage et/ou des caractéristiques anti-vibrations.La plupart seraient également compatibles avec les mastics, les adhésifs et les patchs de verrouillage et seraient secs au toucher une fois durcis.Les types de revêtements spécifiques impliqués comprennent les fluorocarbones, les métaux céramiques riches en zinc (à base d'aluminium avec des couches de finition organiques ou inorganiques) et les systèmes à base d'eau.
Le processus de trempage/essorage comprend trois étapes : 1) Nettoyage et prétraitement ;2) Application de revêtements ;et 3) Guérir.Les fabricants de fixations utilisent généralement un grain d'oxyde d'aluminium de 80 à 100 mesh pour éliminer les oxydes et les calamines du traitement thermique.Le phosphate de zinc micro-, moyennement ou fortement cristallin est le prétraitement privilégié lorsque cela est nécessaire, bien qu'il existe plusieurs revêtements par immersion/essorage qui peuvent être appliqués sur l'acier nu.
Après séchage, les pièces sont chargées dans un panier recouvert de grillage.Si le chargement est automatique, le système transporte les pièces vers une trémie de pesée avec des poids de lots prédéfinis.Après le chargement, les pièces sont transférées dans la chambre de trempage/essorage et sur une plate-forme de rotation rotative où elles sont verrouillées en place.Le récipient de revêtement, positionné directement en dessous, est ensuite relevé pour immerger le panier de pièces dans le revêtement.
Une fois le temps d'immersion terminé, le récipient de revêtement descend jusqu'à un point où le panier est toujours dans le récipient, mais au-dessus du niveau du liquide.Le panier est ensuite centrifugé.
Un cycle d'essorage courant consisterait en un sens pendant 20 à 30 secondes, un freinage complet, puis un essorage inverse pendant une durée égale.L'action de freinage réoriente les pièces pour éliminer le plus efficacement possible les revêtements des évidements.Une fois le trempage/essorage terminé, le récipient de revêtement est complètement abaissé et le panier est réaligné, déverrouillé et retiré.Le rechargement a lieu et le processus est répété.
Le matériau de revêtement est placé dans un récipient en acier et inséré et retiré par une porte d'accès latérale.Les changements de couleur s'effectuent en 10 à 15 minutes en retirant simplement le récipient de revêtement et le panier d'origine et en les remplaçant par des neufs.Les revêtements sont stockés dans le récipient de trempage/essorage, qui est scellé avec un couvercle en métal ou en polyéthylène.Les paniers en maille sont nettoyés par trempage au solvant ou par jet de sable ou le revêtement en maille seul est traité dans un four à combustion.
Quelques revêtements utilisés dans la finition des fixations sèchent à l'air libre.Pour les 90 % et plus qui nécessitent de la chaleur, des lignes d'immersion/essorage plus petites intègrent un four discontinu ;les équipements plus grands intègrent un four à bande transporteuse.Les bandes transporteuses sont dimensionnées en fonction des pièces.Les pièces revêtues sont chargées directement sur la bande du four et étalées manuellement sur la largeur.Ou bien, ils sont déchargés sur un plateau vibrant qui espace automatiquement les pièces sur la bande du four.
Les cycles de durcissement vont de cinq à 30 minutes ;La température maximale idéale du métal est de 149 à 316F.Une station de refroidissement à air pulsé ramène la température du produit à un niveau proche de la température ambiante.
L'équipement de trempage est fabriqué dans des tailles adaptées aux exigences du processus.Lorsque les lots de produits sont petits et que de nombreux changements de couleur sont nécessaires, un petit système, avec un panier de 10 pouces de diamètre, une capacité de 750 lb/h et des vitesses de rotation de zéro à 900 tr/min serait recommandé.Ce type de système permettra un fonctionnement manuel, où l'opérateur charge le panier et actionne les parties de trempage et d'essorage des cycles à l'aide de vannes manuelles ou d'une automatisation partielle où le chargement/déchargement est manuel, mais les cycles sont contrôlés par un API.
Une machine de taille moyenne, adaptée à la plupart des ateliers, utilise un panier de 16 pouces de diamètre avec un volume utilisable d'un pied cube. La capacité est d'environ 150 lb.Ce système traiterait généralement jusqu'à 4 000 lb/h de produit et une vitesse d'essorage allant jusqu'à 450 tr/min.
Les plus grands fabricants de fixations et ateliers de finition sont généralement mieux servis avec un système utilisant un panier de 24 pouces de diamètre et ayant une vitesse d'essorage allant jusqu'à 400 tr/min.
Heure de publication : 13 janvier 2022