1. Dégraissage
Le dégraissage consiste à éliminer la graisse de la surface de la pièce et à la transférer dans des substances solubles ou à émulsionner et disperser la graisse pour qu'elle soit uniformément et de manière stable dans le fluide du bain en fonction des effets de saponification, de solubilisation, de mouillage, de dispersion et d'émulsification sur divers types de graisse issus du dégraissage. agents.Les critères d'évaluation de la qualité du dégraissage sont les suivants : la surface de la pièce ne doit présenter aucune graisse visuelle, émulsion ou autre saleté après dégraissage, et la surface doit être complètement mouillée par l'eau après le lavage.La qualité du dégraissage dépend principalement de cinq facteurs, notamment l'alcalinité libre, la température de la solution dégraissante, le temps de traitement, l'action mécanique et la teneur en huile de la solution dégraissante.
1.1 Alcalinité libre (FAL)
Seule la concentration appropriée d'agent dégraissant peut obtenir le meilleur effet.L'alcalinité libre (FAL) de la solution dégraissante doit être détectée.Un faible FAL réduira l'effet d'élimination de l'huile, et un FAL élevé augmentera les coûts des matériaux, augmentera la charge de lavage après traitement et contaminera même l'activation et la phosphatation de la surface.
1.2 Température de la solution dégraissante
Tout type de solution dégraissante doit être utilisé à la température la plus appropriée.Si la température est inférieure aux exigences du processus, la solution dégraissante ne peut pas donner pleinement effet au dégraissage ;si la température est trop élevée, la consommation d'énergie augmentera et des effets négatifs apparaîtront, de sorte que l'agent dégraissant s'évapore rapidement et la vitesse de séchage rapide de la surface, qui provoquera facilement de la rouille, des taches alcalines et de l'oxydation, affectera la qualité de phosphatation du processus ultérieur. .Le contrôle automatique de la température doit également être régulièrement calibré.
1.3 Délai de traitement
La solution dégraissante doit être en contact total avec l'huile présente sur la pièce pendant un temps de contact et de réaction suffisant, pour obtenir un meilleur effet dégraissant.Cependant, si le temps de dégraissage est trop long, la matité de la surface de la pièce sera accrue.
1.4 Action mécanique
La circulation de la pompe ou le mouvement de la pièce pendant le processus de dégraissage, complétés par une action mécanique, peuvent renforcer l'efficacité de l'élimination de l'huile et raccourcir le temps de trempage et de nettoyage ;la vitesse de dégraissage par pulvérisation est plus de 10 fois plus rapide que celle du dégraissage par trempage.
1.5 Teneur en huile de la solution dégraissante
L'utilisation recyclée du fluide de bain continuera à augmenter la teneur en huile du fluide de bain, et lorsque la teneur en huile atteindra un certain rapport, l'effet dégraissant et l'efficacité de nettoyage de l'agent dégraissant diminueront considérablement.La propreté de la surface de la pièce traitée ne sera pas améliorée même si la concentration élevée de la solution du réservoir est maintenue par l'ajout de produits chimiques.Le liquide dégraissant vieilli et détérioré doit être remplacé pour l'ensemble du réservoir.
2. Décapage acide
La rouille apparaît à la surface de l’acier utilisé pour la fabrication du produit lorsqu’il est laminé ou stocké et transporté.La couche de rouille a une structure lâche et ne peut pas être fermement fixée au matériau de base.L'oxyde et le fer métallique peuvent former une cellule primaire, ce qui favorise davantage la corrosion du métal et entraîne une destruction rapide du revêtement.Par conséquent, la rouille doit être nettoyée avant de peindre.La rouille est souvent éliminée par décapage acide.Avec une rapidité d'élimination de la rouille et un faible coût, le décapage à l'acide ne déformera pas la pièce métallique et peut éliminer la rouille dans tous les coins.Le décapage doit répondre aux exigences de qualité selon lesquelles il ne doit y avoir aucun oxyde, rouille ou gravure excessive visible sur la pièce décapée.Les facteurs affectant l’effet de l’élimination de la rouille sont principalement les suivants.
2.1 Acidité libre (AF)
La mesure de l'acidité libre (FA) du réservoir de décapage est la méthode d'évaluation la plus directe et la plus efficace pour vérifier l'effet antirouille du réservoir de décapage.Si l'acidité libre est faible, l'effet antirouille est médiocre.Lorsque l'acidité libre est trop élevée, la teneur en brouillard acide dans l'environnement de travail est importante, ce qui n'est pas propice à la protection du travail ;la surface métallique est sujette à une « gravure excessive » ;et il est difficile de nettoyer l'acide résiduel, ce qui entraîne la pollution de la solution ultérieure du réservoir.
2.2 Température et durée
La plupart du décapage est effectué à température ambiante et le décapage chauffé doit être effectué entre 40 ℃ et 70 ℃.Bien que la température ait un impact plus important sur l'amélioration de la capacité de décapage, une température trop élevée aggravera la corrosion de la pièce et de l'équipement et aura un impact négatif sur l'environnement de travail.Le temps de décapage doit être le plus court possible lorsque la rouille est complètement éliminée.
2.3 Pollution et vieillissement
Dans le processus d'élimination de la rouille, la solution acide continuera à apporter de l'huile ou d'autres impuretés, et les impuretés en suspension peuvent être éliminées par grattage.Lorsque les ions de fer solubles dépassent une certaine teneur, l'effet antirouille de la solution du réservoir sera considérablement réduit et les ions de fer en excès seront mélangés dans le réservoir de phosphate avec les résidus de surface de la pièce, accélérant la pollution et le vieillissement de la solution du réservoir de phosphate, et affectant sérieusement la qualité de phosphatation de la pièce.
3. Activation de surface
L'agent activateur de surface peut éliminer l'uniformité de la surface de la pièce en raison de l'élimination de l'huile par alcali ou de l'élimination de la rouille par décapage, de sorte qu'un grand nombre de centres cristallins très fins se forment sur la surface métallique, accélérant ainsi la vitesse de réaction du phosphate et favorisant la formation. de revêtements de phosphate.
3.1 Qualité de l'eau
La rouille importante de l'eau ou la concentration élevée d'ions calcium et magnésium dans la solution du réservoir affecteront la stabilité de la solution d'activation de surface.Des adoucisseurs d'eau peuvent être ajoutés lors de la préparation de la solution du réservoir pour éliminer l'impact de la qualité de l'eau sur la solution d'activation de surface.
3.2 Durée d'utilisation
L'agent activateur de surface est généralement constitué de sel de titane colloïdal qui a une activité colloïdale.L'activité colloïdale sera perdue après une utilisation prolongée de l'agent ou une augmentation des ions d'impuretés, entraînant une sédimentation et une stratification du fluide du bain.Le liquide du bain doit donc être remplacé.
4. Phosphatation
La phosphatation est un processus de réaction chimique et électrochimique permettant de former un revêtement de conversion chimique au phosphate, également connu sous le nom de revêtement de phosphate.Une solution de phosphatation au zinc à basse température est couramment utilisée dans la peinture des bus.Les principaux objectifs de la phosphatation sont de fournir une protection au métal de base, d'empêcher la corrosion du métal dans une certaine mesure et d'améliorer la capacité d'adhérence et de prévention de la corrosion de la couche de film de peinture.La phosphatation est la partie la plus importante de l'ensemble du processus de prétraitement et comporte un mécanisme de réaction complexe et de nombreux facteurs. Il est donc plus compliqué de contrôler le processus de production du fluide de bain de phosphate que celui des autres fluides de bain.
4.1 Rapport d'acidité (rapport entre l'acidité totale et l'acidité libre)
Un rapport acide accru peut accélérer la vitesse de réaction de la phosphatation et rendre la phosphatationenrobageplus mince.Mais un rapport d'acide trop élevé rendra la couche de revêtement trop fine, ce qui entraînera la phosphatation des cendres ;un faible rapport d'acide ralentira la vitesse de réaction de phosphatation, réduira la résistance à la corrosion et rendra le cristal de phosphatation grossier et poreux, conduisant ainsi à la rouille jaune sur la pièce à usiner de phosphatation.
4.2 Température
Si la température du fluide du bain est augmentée de manière appropriée, la vitesse de formation du revêtement est accélérée.Mais une température trop élevée affectera le changement du rapport d'acide et la stabilité du fluide du bain, et augmentera la quantité de scories hors du fluide du bain.
4.3 Quantité de sédiments
Avec la réaction continue du phosphate, la quantité de sédiments dans le fluide du bain augmentera progressivement et l'excès de sédiments affectera la réaction d'interface de la surface de la pièce, entraînant un revêtement de phosphate flou.Ainsi, le liquide du bain doit être versé en fonction de la quantité de pièce traitée et de la durée d'utilisation.
4.4 Nitrite NO-2 (concentration en agent accélérateur)
Le NO-2 peut accélérer la vitesse de réaction du phosphate, améliorer la densité et la résistance à la corrosion du revêtement de phosphate.Une teneur trop élevée en NO-2 rendra la couche de revêtement facile à produire des taches blanches, et une teneur trop faible réduira la vitesse de formation du revêtement et produira de la rouille jaune sur le revêtement de phosphate.
4.5 Radical sulfate SO2-4
Une concentration trop élevée de solution de décapage ou un mauvais contrôle du lavage peut facilement augmenter les radicaux sulfate dans le fluide du bain de phosphate, et un ion sulfate trop élevé ralentira la vitesse de réaction du phosphate, ce qui entraînera un cristal de revêtement de phosphate grossier et poreux et une résistance réduite à la corrosion.
4.6 Ion ferreux Fe2+
Une teneur trop élevée en ions ferreux dans la solution de phosphate réduira la résistance à la corrosion du revêtement de phosphate à température ambiante, rendra le revêtement de phosphate grossier à température moyenne, augmentera les sédiments de la solution de phosphate à haute température, rendra la solution boueuse et augmentera l'acidité libre.
5. Désactivation
Le but de la désactivation est de fermer les pores du revêtement de phosphate, d'améliorer sa résistance à la corrosion et surtout d'améliorer l'adhérence globale et la résistance à la corrosion.Il existe actuellement deux méthodes de désactivation : avec ou sans chrome.Cependant, le sel inorganique alcalin est utilisé pour la désactivation et la plupart du sel contient du phosphate, du carbonate, du nitrite et du phosphate, ce qui peut sérieusement endommager l'adhérence à long terme et la résistance à la corrosion derevêtements.
6. Lavage à l'eau
Le but du lavage à l'eau est d'éliminer le liquide résiduel sur la surface de la pièce à partir du fluide de bain précédent, et la qualité du lavage à l'eau affecte directement la qualité de phosphatation de la pièce et la stabilité du fluide de bain.Les aspects suivants doivent être contrôlés lors du lavage à l’eau du liquide du bain.
6.1 La teneur en résidus de boues ne doit pas être trop élevée.Une teneur trop élevée a tendance à provoquer des cendres sur la surface de la pièce.
6.2 La surface du liquide du bain doit être exempte d'impuretés en suspension.Le lavage à l'eau de trop-plein est souvent utilisé pour garantir qu'il n'y a pas d'huile en suspension ou d'autres impuretés à la surface du liquide du bain.
6.3 La valeur pH du liquide du bain doit être proche de la neutralité.Un pH trop élevé ou trop bas entraînera facilement une canalisation du fluide du bain, affectant ainsi la stabilité du fluide du bain ultérieur.
Heure de publication : 23 mai 2022